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切削液使用手册

发布:2022-09-18 11:15,更新:2022-09-18 11:15

切削液使用手册

1.切削液更换(初装):

1.1排空整个系统液体,去除储槽、回液沟、油盘、过滤装置中所有金属细屑和其他杂质。

1.2用自来水置换出油箱、管线及工作台的残存油品,洗净后把自来水放掉。

1.3用2~5%浓度的清洗剂再次清洗。

1.4再用自来水清洗系统。

1.5注入稀释好的切削液稀释液。开始加工前进行充分的循环。

2.切削液的配制:

2.1选用优质自来水或纯净水,禁用深井水或未经净化的水。

2.2调配工作液时应将浓缩液加入水中, 切忌反向操作。

2.3初装切削液:

2.3.1将干净的冷却液箱中注入半槽箱或更多一些的清水;

2.3.2        在机床外的另一容器中按约20%-30%的浓度预混合冷却液;

 2.3.3将预混合后的液体倒入机床槽箱,该工作可多次进行直到达到需要的冷却液浓度及液位。

3补充切削液:

3.1生产中日常补充切削液的混合也应按上述步骤进行,采用预混好的切削液作生产中的日常补充可以充分发挥切削液的工作性能、减少切削液浓缩液的消耗量。补充液的浓度可视现场加工过程中液体的蒸发量及切削液带走量而定。如机床中冷却液浓度偏高可补充较低浓度冷却液(如1-2%),如浓度偏低可补充较高浓度冷却液(3-4%),不要仅补充水,也不要将浓缩液直接倒入机床冷却液中。

3.2应坚持每个机床工作日都补充冷却液,保持切削液浓度在一个相对稳定的范围内。

3.3用屈光镜(折光仪)检测冷却液浓度。

浓度(%)=折光仪读数*折光系数       (折光系数可向厂家咨询)

 

4.水基切削液的日常管理和维护:

4.1每天检查每台机床的切削液浓度及液位并作记录。

4.2及时补充新液,切削液补充方法应严格按照混制方法中所示的步骤进行。

4.3每周检查每台机床的切削液PH值,并作记录。应始终保持PH值在8.1-9.5之间;

4.4经常清除浮油、保持除屑及沉淀物刮除设备正常运转。

4.5每月定期检测细菌总数,必要时添加杀菌剂。

4.6停机期间应定期开机循环,防止工作液孳生细菌。

   4.7任何化学品对皮肤都有一定的刺激性, 要做好防护工作。

         易出现的问题及解决方法

1.加工工件光洁度差:首先应检查刀具模具是否异常,设备本身是否有缺陷,然后测定工作液的使用浓度是否偏低,在确认无误后问题依然存在,考虑换用其它类型的乳化液。

2.泡沫异常:首先找出机械方面的原因,如油泵和管线是否有泄漏(特别是吸油泵是否漏气)、喷油嘴是否太小、油泵压力是否过大等,若仍不能解决问题可适当添加消泡剂,一般情况下设备运行正常后加工液的泡沫比初期会有所降低。

3.防锈性差:

A:首先应排除前一道工序的影响,一般情况下,切削液只对新鲜金属起防锈作用,若工件本身已出现锈迹,是不会除掉的。

B:其次是碎屑粘附在新鲜的工件上会加速锈蚀,所以**加过虑设备。

C:检测工作液的浓度,可适当提高工作液的浓度。

D:若防锈性仍不能满足要求,考虑更好防锈性更好的切削液。

4.使用周期短:加强日常维护,及时添加杀菌剂。 或更换寿命长的产品。

5.切削液的沉降性差:选用合成切削液,加装过虑设备,降低使用浓度,采用中央供液系统等可提高切削液的磨粒沉降性。

6.颜色变化:首先检查设备泄漏情况,其次检查细菌污染情况,若无异常,这种变化可视为正常现象。

7.气味增加:检查是否有导轨油,液压油齿轮油混入,若没有可考虑乳化液是否超过了使用周期。

 

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